化学清洗的技术要求
化学清洗的技术要求
化学清洗方式可分为循环清洗、半开半闭式清洗、浸泡清洗（包括氮气鼓泡法）及开式清洗。在这四种清洗中，宜采用循环式清洗和半开半闭式清洗，当垢量不大时，可采用浸泡清洗。
清洗介质中应添加合适的缓蚀剂和还原剂，如有必要，还应添加其他助剂。
应备足用于锅炉化学清洗的水量。锅炉化学清洗应采用软化水、除盐水或凝结水。
锅炉化学清洗完毕后，若不能在20天内投入运行，就应采取防腐保护措施。
化学清洗排出的各种废液应按本标准的规定进行处理。
工作人员在化学清洗过程中应严格遵守安全规程，严格执行化学清洗安全措施，确保人身、设备安全。根据国家劳动保护法的有关规定和实际需要，参加化学清洗人员应享有劳动保健的待遇。
技术要求
在制定化学清洗施工方案及现场清洗措施时，除应符合相关的标准外，还应符合与设备相关的技术条件或规范，以及用户和施工方共同签订的或合同规定的其他技术要求。
化学清洗前应拆除、隔离易受清洗液损害的部件和其他配件。
化学清洗后设备内的有害残夜、残渣应清除干净，并应符合相应的标准。
设备清洗后的质量应符合标准规定。
化学清洗产生的废液的处理方法应按规定，其主要排放指标应符合GB8978的规定，污水综合排放标准。
严禁用废酸液清洗锅炉。
化学清洗条件的确定
化学清洗介质及参数的选择，应根据垢的成分，锅炉设备的构造、材质等，通过试验确定。选择的清洗介质在保证清洗及缓蚀效果的前提下，应综合考虑其经济性及环保要求等因素。
用于化学清洗的药剂应有产品合格证（单一的化学试剂除外），并通过有关药剂的质量检验其结果参照标准。
清洗介质对铜铁垢溶解能力的对比参照标准。
为减小清洗介质对被清洗设备的腐蚀，清洗液的最大浓度应由试验确定，并应选择合适的酸洗缓蚀剂。可供选用的部分国产商品缓蚀剂的品种、性能、质量标准和检验方法参照标准规定。
清洗介质的流速应控制在该缓蚀剂所容许的范围之内。
循环清洗应维持炉管中清洗介质的流速为0.20m/s-0.50m/s,不应大于1m/s。
开式清洗应维持炉管中清洗介质的流速为0.15m/s-0.50m/s, 不应大于1m/s。
浸泡清洗为提高清洗效果，宜与氮气鼓泡法相结合。
在化学清洗时，清洗液温度不应过高，几种化学清洗方法控制的温度为：
无机酸的清洗温度应控制在40℃-95℃。
柠檬酸的清洗温度90℃-98℃。
EDTA钠盐、铵盐清洗温度130℃-140℃。
当清洗液中Fe3+浓度不小于300mg/L时，应在清洗液中添加还原剂，如N2H4、SnCl2、抗坏血酸钠等。
当氧化铁垢中含铜量大于5%时。应有防止金属表面镀铜的措施。
奥氏体钢清洗时，选用的清洗介质和缓蚀剂，不应含有易产生晶间腐蚀的敏感离子CL-、F-离子和S元素，同时还应进行应力腐蚀和晶间腐蚀试验。
清洗介质的选择
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序号 |
清洗工艺名称 |
清洗介质 |
添加药品 |
适用于何种清洗垢的种类 |
使用炉型及金属材料 |
优缺点 |
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1 |
盐酸清洗 |
HCL 4%-7% |
缓蚀剂0.3%-0.4% |
CaCO3>3% Fe3O4>40% SiO2<5% |
汽包炉碳钢 |
清洗效果好，价格便宜，货源广，废液易于处理，垢剥离量大，易产生堵塞，奥氏体钢易产生氯脆 |
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2 |
盐酸清洗清除硅酸盐垢 |
HCL 4%-7% |
缓蚀剂0.3%-0.4%，0.5%氟化物 |
Fe3O4>40% SiO2>5% |
汽包炉碳钢 直流炉 |
对含硅酸盐的氧化铁垢清洗效果好，价格便宜，货源广 |
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3 |
盐酸清洗清除碳酸盐垢、硫酸盐垢和硅酸盐硬垢 |
HCL 4%-7% |
清洗前必须用Na3PO4、NaOH碱煮，然后清洗液中加入缓蚀剂0.3%-0.4%、NH4HF2 0.2%或NaFO 0.4%及(NH2)2CS 0.5%(无CuO不加) |
CaCO3>3% CaSO4>3% Fe3O4>40% SiO2>20% CuO<5% |
汽包炉碳钢 及低合金刚 |
对坚硬的硅酸盐、氧化铁垢CuO<5%有足够的清洗能力，价格便宜，货源广，清洗工艺简单，易于掌握，废液较易处理 |
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4 |
氨洗除铜 |
NH3·H2O 1.3%-1.5% |
盐酸清洗后用NH3·H2O 1.3%-1.5%及（NH4）2S2O8 0.5%清洗除酮 |
Fe3O4>40% CuO>5% |
汽包炉碳钢 及低合金刚 |
适用于CuO>5%的氧化铁垢的清洗。清洗后除铜效果好，无镀铜现象，但工艺步奏多 |
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5 |
盐酸清洗，硫脲一步除酮 |
HCL 4%-7% |
缓蚀剂0.3%-0.4%、NH4HF2 0.2%或NaFO 0.4%及6-8倍铜离子浓度的(NH2)2CS、若Fe3+>300mg/L时，应加N2H4 0.2% |
Fe3O4>40% CuO<5% |
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适用于CuO<5%的氧化铁垢的清洗。工艺简单，效果好。 |